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碳板切割机的合遵匹配和台数的碥定。
 
产品名称:碳板切割机的合遵匹配和台数的碥定。

产品编号:131125-611

产品型号:碳板切割机的合遵匹配和台数的碥定。

市场价格:0元/件

批发价格:0元/件

更新时间:2014.03.12

出品单位:钢板零割|钢板零割报价|钢板零割企业的专业公司-无锡佳商特经贸有限公司


   产品详细介绍
碳板切割机的合遵匹配和台数的碥定。

碳板切割机的合遵匹配和台数的碥定

下一个钢板切割工件:电弧炉模具钢零割设计。

5.4.1 碳板切割机的合遵匹配和台数的碥定 一般情况下,大容量的炼钢碳板切割机与大板坯、大方坯、大圆坯连铸机相匹K (当然也可与 多流小方坯连铸机相配合),小容量的炼钢碳板切割机配中小板坯、小方坯或小圆坯连铸机,这样 容易使炼钢冶炼周期(以及碳板切割机外处理周期)和连铸浇注周期相配合,有利于实现多碳板切割机连浇, 提高车间年产量。实现多碳板切割机连浇的主要条件是* (1) 严格控制所要求的钢水成分、温度和质董(氧化性、洁净度等>,并保持稳定, 为此,必需配置相应的碳板切割机外钢水处理设备。 (2) 炼钢碳板切割机冶炼周期(及碳板切割机外处理周期)与连铸机的浇注周期时间应保持协调配合* 为此,要求严密的生产管理和质量保障体系》既充分发挥设备生产能力,又使碳板切割机机有效地 协调匹K,具体可在车间调度作业图表上合理安排。 (3) 连铸机小时生产能力应与炼钢碳板切割机小时出钢童相平衡(一般连铸机应有10〜20% 的富裕生产能力〉。设计时,可从铸坯断面、拉还速度、连铸机流数等方面调整。 (4) 钢包、中间包和浸入式水口等寿命要长,更换迅速。应采用优质耐火材料,采 取快速更换措施。 (5) 连铸的后步工序如出坯、铸坯樁整以及运输能力等要能满足多碳板切割机连浇要求。 连铸机台数的确定,按车间所规定的铸坯年产量和所选连铸机的实际产量,就可求出 车间应配置的连铸机的台数(应圆整成整数〉。 5-4.2连铸浇注两期计算 连销浇注周期时间包括浇注时间和准备时间,如下式• T=tt + tU» 〔夂+•彳外 %、习)么, (5-19) 式中 描注周期时间,min, “ 准备时间,mint指从上一连铸碳板切割机次中间包浇完至下一连铸碳板切割机次开浇的间隔, 一般方拓连铸机约15'〜38、板坯连铸机约25'〜45'(高限用于调宽), «——平均连浇碳板切割机数I “——单碳板切割机浇注时间,min,它是指从中间包开浇至浇完的时间•若连浇则为 单碳板切割机浇注时间按下式计算, G h=a—面涵7 ¢5-20) 式中G一平均每碳板切割机产钢水量,tj B——铸坯宽度,mi D——铸坯厚度, P一铸坯密度,t/m4, V 工作拉速, N——流数。 就提高连铸机产量而言,连浇碳板切割机数愈多,铸机产童愈高。但是考虑到连铸机抗高温蠕 变能力(延长连铸机寿命),以及合理调配、均衡组织生产,当前我国常用的平均连浇碳板切割机 数大约为3~6碳板切割机(深冲铝镇静钢、低合金钢取下限)• 5.4.3连《1机的作此率 连铸机的作业率直接影响到连铸机的产量、每吨铸坯的操作费用和投资费用的利用率。 欲获得较高的作业率,必须采用多碳板切割机连浇。作业率按下式计算* ”=1 X 100% =^rr- X 100% (5-21) I O 上。 式中I—连铸机年作业率, T,——连铸机年准备工作时间,In Tt——连铸机年浇注时间,h» 7',连铸机年非作业时间,h,它包括表5-5中各项目I T0——年日历时间,8760h。  连铸机年作业率一般为I小方坯连铸机60〜80%,大方坯连铸机60〜85%,板坯连铸 机70~85%,特殊供连铸机作业率值可偏低一些• 5.4.4廉《1坯收得率 在连铸生产过程中,从钢水到合格铸坯有各种金厲损失,它包括钢包和中间包的残钢、 祷坯的切头切尾、氧化铁皮、短尺和缺陷铸坯的报废等。通过多碳板切割机连挠可以减少金属损失, 嫌离铸坯收得率。计算式如下• Y\ = ^ X 100% Yi==^x 100% Y=YlYi=^xmyo 式中y,—铸坯成坯率, 灰,一未经检验精整的铸坯量,tf G——钢水质童,t, Yt 铸迷合格率》 W2——合格铸坯量,t» Y—连铸坯收得率, 连铸坯收得率一般按年统计。铸坯成坯率和合格率分别可达98½和98%左右。连铸坯 收得串,单碳板切割机浇注约96%,两碳板切割机浇注约97%,三碳板切割机以上浇注约98%左右。 5.4.5连鵁机生产鑪力的计算 连铸机的产量概念有二,一是连铸机的浇注能力,用理论小时产董表示》另一是连铸 机实际产童,它受车间合格钢水供应条件、设备、管理和操作水平等诸因素的影响,亦即 受连铸机所可达到的作业率的影响。因此,同样一台连铸机在不同条件的车间内配置时, 其年产童往往有较大的差别。 (1) 连铸机的理论小时产量。 Q=QONBDVP (5-25) 式中Q一连铸机理论小时产a, t/h, B—铸坯宽度,m; D 祷述厚度,mj V 工作拉速,m/min» P——铸坯密度,t/mai N 流数。 各类违铸机的小时产童估算值如表5-6, (2) 连铸机的平均日产量。 ^=1440^  »——平均连浇碳板切割机数; Y——连铸坯收得率,%。 (3)连铸机的平均年产童, P=365^ (5-27) 此外,为计算后步工序、辅助系统及起重机等的K备能力和通过能力,还要计算连铸 机最高日产量和最高日浇注碳板切割机数。 最高日浇注碳板切割机数£, gr=TTW- (6-28) 最高日产Amnt=GYx (5-29) 式中符号同前。AT为等待(钢液〉时间,mill,是碳板切割机子冶炼周期与连铸浇注周期的时间差• 在总体设计时,应通过车间调度图表的合理安排,以尽量减少该时间盖• 5.5盛钢桶及其载运设备 5.5.1瘙钢桶(钢包)与中间包的浼注镌流控M 盛钢桶简称钢包,钢包结构及其设计计算详见第6章, 钢包与虫JBLim庄钢制系gj;两类t塞棬水口与滑动水口。现在钢包和中 间包多用滑动水口。 滑动水口控制系统主要由上、下水U及其滑板组成•滑动水口的工作原理见图5-8所 示,它是通过安装在钢包底(外部)上的两块耐火材料制成的滑板的相互铕位来实现钢流 的调节。由于减少了工件与钢液的接触面,大大提高了耐火材料的使用寿命,能较精确的 控制钢流,工作比较安全可靠,有利于实现浇注的机械化和自动控制。按滑动机构的不同 有三种结构型式, (I)往复式滑^口。又有两板式和三板式两种,其区别在于浇注时两板式的下滑 板可以滑动,而三板式是中间滑板可以滑动。图5-9为中间包用三板式滑动水口,下滑板 上装浸入式水口,便于对准结晶器中心。 mJBSSitWa (图5-10〉。它用于中间包,在上部和下部固定滑板之间由油 滑板I 5—下水口, 6—旋转盘,7—固定扳支撑• 8—下水口箱,9 一弹簧机构,10—减速机, 11 一电机:12—隔热板,13—盛钢桶底讨砖, 14 一盛钢桶売,15—水口孔• 16—基准板, 17—旋转面,18—滑轮 压缸推入(或拉出)滑板,即将滑板一块一块地由一侧推入,从另一侧拉出。插入的滑板 有水口滑板和实心滑板两种,前者用于调节钢流大小,后者用于关闭水口c由于在浼注过 程中可更换滑板,能满足中间包适应多碳板切割机连浇的要求。 Cl)旋替式滑动水口。如图5-11示,它是靠旋转的下滑板对固定的上滑板作圆周转 动,以开闭钢流,并利用改变孔径来调节钢流的大小a下滑板上一般有2〜3个相同或不同 孔径的下水口,可多次使用,但结构复杂,目前使用尚不多。 保持滑动板滑动面之间适当的紧密程度,是关系滑动水口工作质量和防.Ih钢液从滑动 面间漏出的关键。因此,滑动面要求磨光,其粗槠度允许误差<±25~50Jim,并采用压 紧装《使滑动面贴紧。 滑动水口的耐火材料质貴是使用成敗的关键。因为滑板既要经受出钢前后温度急剧变 化的热冲击,又要承受钢液的静压力及其冲刷、浸蚀和滑动摩擦。因此,要求滑板具有高 的常温和高温抗折强度、抗压强度,离的热稳定性和酎磨性。滑动水口的材质我国采用的 有髙钼、高钼一刚玉复合、高钼一石墨、镁钼和镁铝一石®等,一般均用不烧浸油工 艺。 5.5.2 锏色戴运设备 在连铸作业中运送并承载钢包进行浇注的方式有以下几种《 (1) 吊车方式。用吊车将钢包吊至中间包匕方浇注。它占用吊车时间长,调度难。 (2) 固定式钢包座架。它是把钢包用支架支持在规定位置上浇注,这种方式不能迅 速更换钢包,难于实现多碳板切割机连浇,难于处理漏钢事故,不安全。 (3) 钢包车。它是跨在中间包上方的支持钢包并可行走的台车,有门式和半门式两 种型式。当进行多碳板切割机连浇时,这种方式一般需配两台钢包车,才能快速更换钢包。在有几 台连铸机并列布a时,占地面积较大,相互干扰。 (4) 钢包回转台。钢包回转台由钢包支承台架(回转支臂)、驱动装置和下部结构组 成。图5-12是直臂式钢包回转台,其钢包支承台架是一个具有同一水平高度的两端悬臂梁, 它由电动机驱动可旋转180°。当停电时,可用气动马达使回转臂旋转,将浇注位置上的钢 包转到事故钢包的上方。 钢包回转台通常设在钢水接受跨和连铸浇注跨之间(图5-13>。一台连铸机配备一个 回转台,回转臂的回转半径必须能从钢水接受跨一侧的吊车接受钢包,旋转180*,停在浇 注跨中间包车的上方进行浇注。回转臂的另一端则浄在锎水接受跨,以更换空钢包。回转 台的回转速度以多碳板切割机连浇时允许的钢包更换时间和起动停止时钢水不被晃出为前掩条件, 一般为0*1〜UO转/分。更换钢包时间为0.5〜2*0分钟。 采用钢包回转台,占用浇注平台面积较小,易于定位,钢包更换迅速,便于远距离控 制,有利于实现多碳板切割机连浇和浇钢事故的处理。当几台连铸机并列时,操作平台上的其它设 备都能做到理想的布置。但要求回转台设备具有较高的可靠性,在停电时也能回转, 此外,还有双臂式钢包回转台,见图5-14,它有各自独立驱动的转臂。这样,两个钢 包的相对位置是可以变化的,转角可达260%操作灵活,结构也不太复杂。 近年来钢包回转台在型式和功能上得到多方面发展。多功能的回转台在每一个回转臂 上设有*钢包升降装置,以便安装钢流保护装置》连续自动称量装置,可随时将钢包内的 钢水量以数字显示出来,并输入计算机自控台》钢包倾翮装置,以便倒出残钢和残渣》钢 包保温盖加盖装置及吹气装置等e  5.6中间包及其载运设备 5.6.1 对连鵁中间包的霣求 ¥中间包是钢包与结晶器间的一个过渡冶金容器。的作用是减低钢水注入结晶雅中的 冲击力证钢水和夹杂物的±r浮及分储存钢水_ 以及分配和稳定钢流。 因此,要>中包要有足够的容积及合适的形状,使钢水在包内有比较均匀的流场和 适当的停留时间> 中间包保温性能良好,甚至有加热装置,使钢水的温降较小,S有控制 n如的钢液控制装置。 近年来,为了提高铸坯廣*,广泛采用各种方式的无氧化讲注方法,如图5-15所示. 浸入式水口一保护渣浇注的应用,明显改善了铸坯质量。此外,中间包还增加加热装置以 及喷吹、合金微调等新工艺、新功能,构成了中间包冶金, I一钢包,2—在钢包下水口与长水口间吹入情性气体■ 3— 长水口,4一长水口自动把持装置,5 —中间包I 中间包水口, 7—中间包下水口与浸入式水口间吹 入情性气体丨8一庚入式水口 I 9一结晶雜| IO一保护渣 5.6.2中间包的形状和构造 根据对中间包的要求,以及铸坯断面,流数和布S,中间包的形状有多种多样,如长 方形,椭圆形、三角形、T形及V形等,如图5-16所示。 中间包由包体、包盖、塞棒和水口(或滑动水口)等组成。中间包外壳一般用12〜 20mm厚钢板焊成,为防止包底变形,包底也可用铸钢件。中间包耐火材料内衬厚约]00~ 150mm左右的永久层和工作层。工作层材质有两类I 一类用粘土砖或高铝砖或镁砖,有的 向内衬表面喷以涂料,使用前必须烘烤到900〜IlOOtGl另一类用绝热板,使用前只需烘 烤水口、塞棒,故又叫冷中间包,它得到广泛应用。另外,中间包的塞榉中心还常通入压 缩空气或氩气冷却,以提高使用寿命。对于<120X 120mm小方坯连铸机则用定径水tU 为了促使夹杂物上浮分离,中间包内常加砌挡墙、堤坝,还有过滤器。 5.6.3中间包主驀工艺参数 Cl)中间包的容量。中间包的容童主要根据钢包容量.铸坯断面和流数以及浇注速 度确定。当多碳板切割机连饶时,在不降低拉速又要保证包内必须的钢液面高度(一般不小f 250 mm,以免钢液面上的浮渣进入到结晶器内)的前提下,应使包内的钢水*大于更换钢包期 间连铸机所必需的钢水量,保证足够的更换钢包的时间,同时又有利于夹杂物上浮。中间 包容的计箅如下式• Gm = I. SFvPi N (5-30) 式中F 铸述断而积,m2j V 工作拉速,m/mini t——更换钢包的时间,Ininl N——流数I P 钢水密度,t/m3。 中间包的容量也可按钢包容量的15〜40%确定,有的已达50%左右。 (2) 中间a的主要尺寸。中间包的高度取决于钢水在包内的深度和钢包注流的搅动 深度。铟水深度一般应不小于500〜600mm,钢液面离上口距离约200mm左右。为了使柄 水在中间包停留时间延长(约SNlOmin);有利于夹杂物的上浮,目前中间包向大容量(最 大已达75t)、深熔池(Im以上)的方向发展。 中间包长度主要决定于连铸机流数和流间距。应当以小而均匀的温降向各铸流分配他 质钢水,水口中心离中间包壁约200mm。 中间包宽度I应保证钢水由钢包注入时,注入点到中间包水口的距离多500mm,并尽 可能使注入点到每个水口的距离相等,但又不要影响操作工的视线。 中间包包壁一般为10~20%的倒锥度较合适。 (3)水口直径。水口直径皮满足连铸机在知名工作拉速时所需的钢水流量。水口直• 径Acm)根据经验式求出《 Cl= / _ (5-31) V mW h 式中 m——每流铸坯的水口个数, h ■中间包内钢液深度,cm» Gca,,——知名工作拉速时的钢水流量,kg/mini 吻——水口流童系数,低碳钢取16〜18,合金钢取10〜!UlcgZmiiTcmwia 浇注铝镇諍钢时由于水口易结瘤变小,水口直径一般按计算值增大20〜30%选取。 中间包水口的个数和间距,目前霏生产经验确定。当铸坯宽度<700mm时,一般只用 一个水口,当>700mm时,可适当壜加水口个数,以保证注流流股在结晶器内均匀平稳对 称分布,并以此确定相应的水口间距。 5.6.4中间包栽运设备 为适应多碳板切割机连浇对快速更换中间包的要求,发展了往复行走的中间包小车和中间包回 转台两种型式。通常每台连铸机®备两台中间包小车,小车运行要迅速,能快速更换中间 包,停位准确。为使水口能与结晶器精确对中,中间包在小车上要具有可纵向和横向微调 的机构》为便于装卸浸入式水口,应设中间包升降机构(升降行程400〜600mm>丨有的还 设置称量装置等。图5-17为板坯连铸机的中间包小车。 目前,中间包小车运行速度为10〜20m/min,最离达30m/min,操作顺利时,更换 中间包的时间最快也需2〜3min。为此又发展了中间包回转台,如图5-18。它与钢包回转 台相似,更换中间包时间约lmin» 5.7结晶器及振动装置 5.7.1对结曇B的要求 _器是连铸设备中最关键的部件,主要起着锗坯成形的作结晶器的性能应具有 良好的导热性,良好的刚性,内表面耐磨性好,结构简单,质量小,易于制造、安装、调 整和维修,造价低。 5.7.2结AS的结构型式 结晶器的结构一般由铜内壁、外壳和冷却水水缝等三部分组成,此外还有进出水管和 固定框架等。 随着连铸机型式的不同,结晶器可分为直形和弧形两类。按涛坯横断面形状可分为方 坯、板坯、圆坯和异形坯结晶器。按本身结构分有整体式,管式、组合式和在线调宽结晶 器等。 (1) 整体式结晶器。它是由整块锻压紫铜或铸造黄铜加工而成,靠近内腔的周边钻 有冷却水孔,如图5-19示。由于内壁磨损后不易修复,成本高,近年已很少使用这种结晶 器。 (2) 管式结晶器。中小断面的方坯常用管式结晶器,如图5-20。它由铜管、圆管式 钢质外套和足辊等组成。在铜管与钢套间形成一个狭小的冷却水通路(水缝>,冷却水压为 0.39〜0.59MPa,流速为6〜10m/S。为了保证铸坯的外形尺寸,减少铸坯脱方,提高拉 图5-20小方坯管式结晶器 I一出水,2—进水,3—出水室* 4一循环水 鳙> 5 —进水室 m 5-21组合式结晶器示意图 I一外弧内壁》2—外弧外蘧• 3—调节垫块I 4一侧内鑒,5—俩外蘧6—双头孅栓, 7、10—蠔栓8—内弧内鑒,9一一•字型水缝 结晶器的使用寿命主要取决于铜管材庾及其承受冷热交变的次数,装入引锭杆时对结 晶器的磨损也有彩响。我国紫铜弧形结晶器单碳板切割机浇注时约为150〜200碳板切割机,连浇两碳板切割机时约 200〜300碳板切割机,最高约600碳板切割机。 (3) 组合式结晶器。它是由四块铜板作内壁和四块钢板作外壳组装而成,如图5-21 示。在20〜40mm厚的钢板外侧面铣成很多通道作为水缝。在宽边的外侧用双头螺栓夹紧 组装在一个刚性很好的框架上,形成一个整体。 组合’式结晶器常用于»注大方坯和板坯。它又可分为调宽和不调宽两种。板坯结晶器 的锥度,由窄边壁板的位置来决定,由于其下部磨损快,当使用一定次数后(例如板坯浇 注约16000m铸坯之后)窬要对锎壁刨修,一般约刨修6〜9次,当铜壁厚度<6mm时则报 废。 (4) 在线调宽板坯结晶器。它是指在浇注过程中实现结晶器宽度的调整,这是连铸 板坯实现热送、热装和连铸连轧的前提之一,是近年来开发的一项新技术》 板坯铕晶器调宽时,先把宽边夹持装置松开,移动窄边壁板至规定位置,然后再使宽 边夹紧窄边。调宽时可以手动或电动或液压传动,可以离线也可在线调整。在线调宽时有 L式和Y式两种方式。 采用L式调宽的结晶器,窄边壁板分成上、下两段,每段都有各自的移动机构。图5- 22表示由窄调宽的调整步骤• a表示浇注状态》6开始由窄向宽调整,第一步先使钢水面下 降到窄边下半部后,序止拉坯,停止振动,c窄边上半部外移调宽,i逐渐使钢水面升商至 上半部的正常位置,-把窄边下半部调宽到与上半部位置对齐,并恢复拉坯和振动,达到 新的正常浇注状态。当由宽调窄时,其步骤与上述相似。因为调宽时铸坯宽度方向呈L形 阶梯,所以叫L式调宽法。 Y 式调宽方式如图5-23示,在浇注过程中,逐步把两个窄边无限地向内或向外移动, 图5-23结晶器Y式调宽步骤图示 I一窄面,2—宽面I 3—纲水* 4—■凝固売I 5—宽度在此处开始变化,6—传动组件 图5-24多级结晶器与带足辊结晶器的比较 «—多级结晶器,6—带足辊的结妯器 (5)多级结晶器。由亍结晶器下口的铜壁常因振动轨迹不准或二冷夹辊架不对中等 原因,使其受到较大磨损,过早地失去应有的倒锥度,产生不适当的气隙,降低它的工作 性能。为了达到较离的拉速,提高铸坯质量,减少铸坯的菱形变形和拉漏,在结晶器下口 采取了安装保护板或保护辊等措施。例如:康卡斯特(Concaat)设计的结晶器多采用板 型保护装置■■板坯结晶器采用第二级梳状保护板,方坯结晶器采用第二级水冷铜廣平fe,并 在角部通水冷却,从而对铸坯提供有效的支承和角部冷却,这种称为多级结晶器。又例如 德马克(DeMag)设计的结晶器多釆用辊式保护装置,珎为足辊或脚辊。如囝5-24示出两 者的比较。 5.7.3结墨罌的材赝 结晶器内壁的材质,要求在内壁工作温度20〜500C左右条件下具有良好的导热性能, 足够的高温强度和耐磨性,高温下膨胀系数低.切削和表面处理性能好。对于安装电磁搅 拌器的结晶器,还要求材质具有良好的导电率和导磁率。 紫铜和磷脱氧铜做结晶器内壁,其性能比较接近上述要求,但还不理想。近年来研制  使用硬化铜合金如,铜银、铜铬,铜被、铜锆等合金,还有采用镀铬铜板等, ,5.7.4结■瞿主要参数的选择 (1) 结晶器的断面尺寸。连铸坯的公称断面是指冷连铸坯的实际断面,由于铸坯在 冷却i固过程时收缩和矫Sr变形等因素,要求结晶器断面尺寸应比冷铸坯断面尺寸大 2〜3%左右(厚度方向约取3%,宽度方向约取2%)。 (2) 结晶器的长度。选择结晶器的长度,原则匕在保证出结晶器的坯壳厚度和*小 拉坯阻力的情况下,尽可能选用短结晶器,这样,还有利提高铸坯质置,减少铜耗和造 价。 试验表明,沿结晶器高度热流很快达到知名值,然后逐渐减少(图5-25)。说明坯壳 凝固收缩后产生了气隙,使热阻增加。大约有50%的热量是在结晶器300mm左右的高度内 导出的。因此,选择结晶器的长度有两种趋势《 —是长结晶器,如,1200〜1500mm,前 苏联多采用此种结晶器;二是短结晶器。实际上一般多选用700〜900mm,为我国及欧美 国家所采用。 也可从出结晶器所要求一定的坯壳厚度5 (约10〜25mm)来计算结晶器有效长度人™ Cm),当工作拉速为W (m/min)时,由式(5-4)得》Lta =(^~) V。在钢水面至结 晶器上口,留出80〜120mra的空位,以防止钢水溢出,故结晶器长度i(m)为《 L=Lm+ (0.08~0.12) (5-32) (3) 结晶器铜壁厚度。它主要决定于结晶器的刚度、使用过程的修复次数和热阻, 以有利于提高拉速和结1¥1用寿命。因此,有效厚度应适当厚一些,伹也不宜太厚,增 加热阻。一般铜壁厚度:小方坯管式结晶器取8〜15mm,板坯组合式结晶器的有效厚度 (不包括冷却水槽)为20~50rmn。对小断面结晶器的铜壁最薄时也要大于3〜5mm。 (4) 结晶器锥度。结晶器内腔断面沿整 个窩由呈上大下的形状,即有一个倒锥 度,以利于减小气隙,提高导热性能,加速铸坯 壳的生成。若结晶器下口断面积SS2(mm2), 上口断面积为S,(mm2),结晶器长度为L (m), 则结晶器每米长度的断面倒锥度(%/m)为《 Sd S1L (5-33) 对于板坯连铸机结晶器,一般宽面做成平 行的,此时倒锥度可按对应边长计算。设A和“ 分别表示结晶器上、下口的宽边边长(mm〉, 则倒锥度计箅式写成《 V7- A-Z8 UL 锥度是连铸结晶器重要参数之一。组合式结晶器的倒锥度依钢种不同,一般取0.4〜 0.9%/m。对于板坯结晶器,一般倒锥度为0.5〜1.0%/m,目前有加大的趋势,达0.9〜 l*3%/m。小断面的结晶器或管式结晶器一般没有倒锥度。 播的水鳙面积在一定的进水压力下,水缝尺寸决定了水的流速,而水流 速对结晶器传热速率有很大影响。水缝间隙约为5〜7mm,水流速约6〜10m/s,进水压力 约0_3〜0.6MPa,进出水温差为3〜St。若水缝面积为Sw(mm»),水缝内冷却水流速为 则结晶器忿耗水量为jy(mVh), (5_35) ••• Sw== IOgOWL C5-3b; 3 6 Vw 根据经验,一般可按结晶器单位周边长耗水量为100〜160m*/h«m来确定,小断面取 上限。冷却水要求使用无悬浮净水。 C6) _晶器拉坯阻力。可由经验公式计算• F=(10000〜15000)尤* (5-37) 式中L11 结晶器的周边长,mj F 拉还阻力,N。 例如实测的拉坯阻力值,方坯120x i20mml,F=2450〜4260N,板坯180x 1500mm*. F = 30000〜35000N。 5.7.5结昌》振动装置 Cl)结晶器的振动作用原理。为什么连铸结晶器一定要振动?振动起到什么作用?图 5-26«表示在结晶器中坯壳的正常形成过程。如果不发生故障,铸坯就被连续拉出结晶器。 如果由于某种原因,例如润滑不良,坯壳的X段被粘结在结晶器壁上,而且在C处断面上 坯壳的抗拉强度又小于4段的粘结力和摩擦力,则在拉坯力作用下,C断面处的坯壳将被 拉断。4段粘结在结晶器壁上不动,B段则继续往下运动,此时钢液将充填在2、S段之间 而结成一段新的坯壳、把4、B两段连接起来.如图5-266示。在没有振动的固定式结晶器 中,新坯壳是在B段向下运动过程中生成的,所以新坯壳的强度很低.这就无法使4、B两 段牢固地连接起来,很容易被拉断。拉断之后,在新的断U处又充填了新的钢液•如此继 续下去,直至S段被拉出结晶器时,便会发生如图5-26c所示的漏钢事故。  为此,当结晶器配置振动装置以后,就可使铸坯处于一个相对较大运动量的状态之中, 在惯性力的作用下,铸坯不容易发生粘结。如图5-26d所示,如果坯壳已和结晶器发生粘结, 如果此时结晶雅以速度《•向上振动,则粘结部分和结晶器一起上升,坯売被拉裂,断裂处 即被新的钢液填充,形成新的坯壳I等到结晶器向下振动,如图5-26«,且振动速度w•大于 拉坯速度〜时,坯壳处于受压状态下被敌合,重新连接起来,并在受压状态下,铸拓被强 制消除枯结,得到“脱模”;若结晶器与铸坯同时下降,即W==Vtt,如图5-26/,新述壳将 得到加强,当结晶器再次向上振动时,如果新的坯壳有足够强度(约需0.5〜Is同步下降时 间即可保证坯壳连接牢固)即可实现“脱模”。 由上分析可知,为防止因粘结引起拉裂或漏钢亊故,一方面可采取润滑等措施尽貴 减少摩擦阻力,另一方面则采取结晶器振动的办法,强制消除粘结和将铸坯断裂部分压 合,以便有助于将铸坯推出,改善铸坯受拉状态,因此,结晶器的振动作用就相当于脱模 作用。 1)负滑脱振动,又称梯形速度振动,它是早期同步振动的一种改进,如图5-27实线 I所示。A为下振时间,G为上振时间,r为振动周期。下振时结晶器先以加速度^下降(04 段),然后以稍大于拉坯速度(约5~10%)的匀速V1下降(AS段),再以减速度(Be 段)使结晶器下降到最低位置,从而使坯壳受到一定压力,起到焊合和“脱模”作用,这样 结晶器下降距离为S。上振时结晶器先以加 速度上升(CD段),再以较大的勻速度w 上升(£>£段),继而以减速度(EF段)上 升到戢高位置,上升距离同样为S。由于开 始上升时坯壳受拉力,开始下降时坯壳受压 力,所以ai/ 并防止铸坯 可能产生的“鼓肚”、菱形、歪曲等变形I 3)对带直结晶器的立弯式连铸机,还有对铸坯 的顶弯作用,对超低头连铸机此区又是分段矫直区。 二冷区的工艺要求是• I ) 二冷装置在高温铸坯作用下应有足够的强度和刚度I 2)结构简单,对中准确,调整方便,能适应改变铸坯断面的要求,便于快速更换和维 修》3)能按要求调整喷水量,以适应改变铸坯断面、钢种、浇注温度和拉坯速度变化的 要求。

 
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